MtoM Mag - Le journal de l'MtoM.
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Le groupe va ainsi bénéficier du Programme d’investissements d’avenir mené par le ministère de l’Industrie pour moderniser la filière automobile. De nouveaux investissements pour développer les câbles automobiles du futur sont prévus dès cette année sur le site industriel de Romagny (Normandie). Le gouvernement participera au financement de cet investissement à hauteur de 1,512 million d’euros, sous forme de subventions, pour un projet estimé à 4,85 millions d’euros sur une durée maximale de 33 mois.
Parallèlement, le Groupe prévoit un programme d’investissements de 100 millions d’euros à horizon 2025.
Le groupe français ACOME conçoit et fabrique des câbles à haute valeur ajoutée pour les nouvelles générations de véhicules électriques, hybrides, connectés et autonomes. Les véhicules, toujours plus technologiques, nécessitent des câbles de données haut débit de plus en plus nombreux et sophistiqués et des câbles de puissance pour alimenter les véhicules électriques. Avec sa gamme complète de produits innovants, ACOME accompagne la mutation du secteur automobile et devient un partenaire stratégique de choix pour les constructeurs.
Malgré l’engouement pour les technologies sans fil, il y a de plus en plus de câbles embarqués dans les véhicules. Le câble est un composant clé de l’architecture de la voiture électrique et connectée. C’est aussi un élément qui occupe une place croissante au sein des nouveaux véhicules du fait de l’augmentation de l’électronique embarquée et du nombre de capteurs et de calculateurs nécessaires au fonctionnement des aides à la conduite (ADAS). Il y a entre 40 à 80 calculateurs par véhicule et tous sont reliés entre eux par des faisceaux de câbles, toujours plus denses et complexes.
La longueur moyenne de câbles embarqués par véhicule, servant à l’alimentation et au transport d’informations est ainsi passée de 1,5 km en 2010 à 3 km en 2020. Et elle devrait atteindre 4 km en 2025. Il est donc primordial pour les constructeurs automobiles de pouvoir compter sur un matériel de qualité, à la fois performant, sûr et fiable.
Le groupe ACOME se positionne plus que jamais comme un partenaire industriel et stratégique de choix pour les constructeurs automobiles et les fabricants de faisceaux, sur un marché en pleine croissance. Les véhicules électriques représenteront un tiers des ventes mondiales en 2025 et 51% en 2030. Pour ACOME, le défi est à la fois technologique, économique et environnemental.
Présente sur le marché de l’automobile depuis plus de 50 ans, ACOME défend sa position d’acteur automobile de classe mondiale et poursuit le développement et la conception de câbles à haute valeur ajoutée grâce à son fort positionnement technologique et environnemental. Le Groupe renforce ses positions sur ce secteur industriel hautement stratégique et développe de nouvelles technologies adaptées aux nouveaux enjeux de l’automobile (électrification, connectivité, conduite autonome) en termes de performance technique (contraintes thermique, flexibilité, durabilité, réduction des temps de charge) et de compétitivité.
Les câbles (coaxiaux ou paires torsadées) permettent de faire remonter les informations des capteurs, radars ou autres lidars vers les calculateurs centraux. Avec des calculateurs toujours plus puissants et des échanges d’informations de plus en plus massifs, les câbles doivent logiquement augmenter leur capacité de débit tout en garantissant un haut niveau de sécurité.
Pour ACOME, il s’agit de sécuriser la transmission des données à haut débit à l’intérieur des véhicules avec leur environnement (température, perturbation électromagnétique, etc.). Il s’agit aussi de sécuriser les systèmes, à savoir les câbles et le lien câble-connecteur. Les faisceaux de câbles automobiles représentent le « système nerveux » des véhicules, leur rôle est primordial. Dans le cas d’un faisceau défaillant, son remplacement ne se fait pas facilement. Aussi la durée de vie des faisceaux doit plus ou moins correspondre à la durée de vie du moteur. La qualité est un facteur déterminant auquel ACOME attache une grande importance (laboratoires intégrés). Elle est suivie d’un contrôle qualité important tout au long du processus de fabrication.
Plus le niveau d’équipement et de confort dans un véhicule augmente et plus les faisceaux de câbles sont longs et le poids important. Les faisceaux de câbles (ou harnais) pèsent entre 110 et 120 kg, ce qui représente entre 5 et 10 % du poids total du véhicule. C’est le deuxième composant le plus lourd au sein d’un véhicule après le moteur (environ 150 kg). L’allègement du poids des véhicules constitue un des enjeux des constructeurs. En effet, plus le poids d’un véhicule augmente, plus son empreinte carbone est mauvaise, et lorsqu’il s’agit d’un véhicule électrique, son autonomie kilométrique diminue.
ACOME dispose de plusieurs savoir-faire pointus dans la chimie des matériaux (production industrielle de ses propres formulations et compounds pour le Groupe), la métallurgie (tréfilage) ou la plasturgie (extrusion sur son site industriel de Romagny - Fontenay (Normandie). Des avantages clés qui lui ont permis de mettre au point de nouveaux matériaux et de nouveaux alliages pour réduire l’empreinte carbone de ses produits et participer ainsi à l’enjeu de réduction de poids des automobiles.
Innovations ACOME :
ACOME a développé la technologie E-Layer® sur ses câbles de puissance Ultraflex HV/ & LV (high voltage/ low voltage). Cette gamme sans silicone utilise du polyéthylène réticulé (XLPE), un matériau isolant spécialement adapté aux contraintes thermiques des véhicules électriques.
La technologie E-Layer® permet d’obtenir de meilleures performances que le silicone en termes de flexibilité, de durabilité et de coûts et de répondre ainsi aux attentes des constructeurs en visant la juste performance.
Cette innovation reflète l’expertise d’ACOME dans le compoundage et les matériaux, mais aussi son engagement à répondre efficacement aux nouveaux défis posés par les systèmes de câblage des véhicules à énergie nouvelle.
ACOME a également mis en point cette année des câbles de puissance dont la conception permet de réduire le temps de charge des véhicules électriques. La protection Twin skin « double peau » est intégrée aux câbles de puissance situés entre la prise de charge, la batterie et le moteur électrique. Elle apporte une performance thermique maîtrisée, supérieure à une protection mécanique additionnelle. Cette structure permet en effet d’apporter plus d’intensité et de courant dans le câble et de simplifier la construction du faisceau tout en réduisant les coûts pour les constructeurs. Au final, il y a moins de composants à assembler, tandis que les performances obtenues permettent de diminuer les sections de cuivre plus onéreuses, et donc de faire des économies.
