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Pour les fabricants, la capacité des éléments clés des process de production à communiquer entre eux sera essentielle pour dégager un avantage compétitif significatif et profiter du potentiel de croissance promis par cette « quatrième révolution industrielle ». Cette évolution des TIC (technologies de l’information et de la communication) fait de la connectivité un problème de plus en plus important. Pour cette raison, les solutions de contrôle et de partage des données qui caractérisent la prochaine génération de l’usinage numérique seront basées sur la connectivité et sur son proche cousin, l’interopérabilité.

La connectivité numérique

Il ne fait aucun doute que les solutions de connectivité numérique aideront les sociétés à améliorer tous les aspects des process de production de bout en bout, de la conception et de la planification à l’analyse après traitement et à l’intelligence, en passant par l’usinage. La connectivité améliorée et l’interopérabilité ouvriront de nouvelles possibilités pour favoriser la productivité, la rentabilité et la sécurité grâce à une meilleure planification, à des prises de décisions plus efficaces, à des process mieux optimisés, à la réduction des déchets, à l’amélioration de l’efficacité et à la rapidité de l’dentification et de la résolution des problèmes de la production.

Le but ultime est que les machines, les solutions logicielles et les outils de coupe soient interconnectés de manière à pouvoir rassembler et communiquer les données à toutes les étapes de la chaîne de valeur. Si cela peut être réalisé, alors ce que l’on appelle les « données obscures », c’est-à- dire des données qui n’étaient pas jusqu’alors disponibles, ou, tout du moins, difficiles à obtenir, pourront dorénavant être analysées. Dans la ligne de l’adage qui veut que « ce que l’on ne peut mesurer ne peut être amélioré », cela permettra aux sociétés de savoir comment leurs process de production peuvent être plus efficaces et réduire le gaspillage.

Il est probable qu’à l’avenir, les opérateurs pourront régler, contrôler et surveiller les performances des machines à distance, littéralement jusqu’aux arêtes de coupe. En facilitant la configuration et la modification des paramètres essentiels à partir des systèmes de commande des machines ou même à partir de navigateurs, de smartphones ou de tablettes, le temps de mise en route des process d’usinage serait raccourci de manière significative. Et une fois l’application en route, la même fonction de configuration distante permettrait d’améliorer le process jusqu’à obtention d’une configuration optimale. Au total, la combinaison des solutions numériques et des données collectées dans d’autres parties des machines dégage un potentiel de construction de systèmes capables de s’optimiser d’eux mêmes avec un minimum de programmation, voire pas du tout, et sans intervention des opérateurs.

Des systèmes ouverts

Le développement de systèmes ouverts construits autour d’API (interfaces de programmation d’applications) et de protocoles standard fait beaucoup pour supprimer les barrières à l’efficacité de la connectivité et pour simplifier la collecte et l’analyse des données clés.

Le protocole de communication pour la production manufacturière ouvert et gratuit MTConnect, par exemple, fonctionne déjà dans le cadre de l’interopérabilité des machines, des systèmes de commande, des capteurs, du matériel et des logiciels de différents fournisseurs utilisés pour la production. MTConnect permet aux systèmes de contrôle de collecter des données provenant de toutes sortes de machines, quelle que soit leur marque, dans un format logique. À l’avenir, les outils « plug and play » permettant l’intégration avec des environnements logiciels existants grâce à des API ouvertes supportant la connectivité bidirectionnelle pourront améliorer encore la qualité et la précision des données.

Il est aussi important de noter, pour finir, que la capacité à collecter des volumes de données plus grands que jamais crée le besoin de présenter ces données de manière à ce qu’elles soient utilisables. C’est pour cette raison que les tableaux de bord en ligne prennent de plus en plus d’importance. Ils offrent des interfaces ergonomiques et intuitives qui permettent aux cadres de mieux comprendre ce qui se passe dans les ateliers et aux opérateurs de surveiller à distance les process d’usinage, de contrôler des outils spécifiques et de veiller à obtenir des performances optimales des outils.

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